9月11日，2024全球工业互联网大会在沈阳开幕。华晨宝马作为受邀参会代表，以全新BMW 5系为核心，展示其在数字化生产和人工智能领域的突破性创新成果。
此次大会旨在大力推动数字技术与实体经济深度融合，以人工智能赋能新型工业化，因地制宜发展新质生产力。据介绍，作为宝马集团与中国经济共创共赢的典范，华晨宝马以数字化的“科技魔法”赋能生产制造，实现从“经验驱动”向“数据驱动”的转变，铸就汽车仿真领域的“超级大脑”。
重新定义汽车研发
AI仿真技术助力全新BMW 5系智能制造
作为一种基于人工智能的模拟方法，AI仿真技术通过深度学习算法和数据驱动模型，对汽车研发和生产中的各种场景进行虚拟仿真和性能预测，以快速优化设计、提升安全性并显著缩短研发周期。从零部件的耐久度、强度分析，到整车安全碰撞测试、电池寿命评估，以及流体动力学和噪声振动分析，AI仿真技术被广泛应用于各个领域。
借力AI，华晨宝马不仅优化了研发过程，也确保了更高产品质量，展现了在智能制造领域的领先优势，这在全新BMW 5系身上得以体现。据了解，华晨宝马自主研发创领行业的AI仿真技术，将智能化提升至全新高度，其突破意义在于效率与精度的提升。例如，在碰撞测试仿真中，传统超级计算机需要40小时完成的仿真计算，宝马的AI技术仅需10秒，效率提升超过98%。在动力电池设计阶段的性能评估与预测中，仿真计算时间由240小时缩短至30秒，精准控制温差在6℃以内。通过AI技术的加持，宝马能够进行更多次的精准测试，从而在设计阶段就能实现更稳定的车辆性能和更长的使用寿命。这种高效的研发流程不仅优化了产品质量，还确保了更安全、可靠的用车体验，带来了更可持续的驾乘感受。
AI图像识别技术，让缺陷“无处遁形”
华晨宝马介绍，在创新纯电动BMW i5的制造过程中，深入应用自主研发的AI图像识别技术，推动动力电池生产质量检测的革新。这项技术结合多种算法模型，能够精准识别生产过程中图像中的产品缺陷信息，确保生产线的高效稳定运行。特别是在电池模组的检测环节，无监督学习算法的应用减少了对负样本的依赖，实现了对异常情况的双重精准判断。这一基于“人机交互、人机配合”的创新理念，将实时数据和远程质检功能引入生产体系，显著提升了检测的效率与精度。
在智能制造领域，宝马在业内率先部署了代号为“灯塔”的人工智能平台，作为“超级大脑”为宝马在国内的所有生产和运营提供数字赋能。目前，宝马沈阳生产基地已上线了约100项AI应用。“灯塔”平台有效解决了传统AI散点应用面临的门槛高、成本高、效率低等问题，使生产体系愈加“聪慧”，真正做到了“人无我有，人有我优”。在全新BMW 5系的诞生地——华晨宝马大东工厂，其冲压车间行业首创的自研AI智能质检系统以及涂装车间的AI视觉检测系统，检测准确率可逐步趋近于100%，提高了生产效率并优化了产品质量。“灯塔”平台对AI应用持续进行训练和优化，大大提升了效率和准确度。
截至目前，全新BMW 5系是该级别唯一一款包揽了全球范围5个权威评测5星成绩的车型（包括中国C-NCAP, 欧盟E-NCAP，美国IIHS，韩国K-NCAP——获评“2023年度最安全车型”，澳大利亚A-NCAP）。这一成就充分展示了AI技术在提升车辆安全性方面的显著作用，并凸显了全新BMW 5系在全球安全标准中的卓越表现。